mi | Hygiene
Zonen mit speziellen Hygieneanforderungen
können über die Farbcodierung für die Reinigung
eindeutig festlegen (Foto: Vikan)
26 9 2019 | moproweb.de
• Verwenden Sie Kontrastfarben. Durch den Farbkontrast können
Sie abgebrochene Kunststoffteile oder einzelne Borsten von
den Geräten in den Lebensmitteln leicht erkennen. Sie sollten
die Reinigungsgeräte und die Geräte für die Lebensmittelverarbeitung
selbstverständlich immer inspizieren und sofort austauschen,
sobald sie Verschleißerscheinungen zeigen.
• Verwenden Sie Farbkombinationen, die auch farbenblinde
Personen gut erkennen können. 1 von 12 Männern und 1 von
200 Frauen sind farbenblind. Verwenden Sie unterschiedliche
Farbtöne und Kontrastfarben, sodass farbenblinde Mitarbeiter
die Farben einfacher unterscheiden können. Wenn Sie unsicher
sind, machen Sie ein Foto der Farben und wandeln Sie es in ein
Schwarz-Weiß-Foto um. Können Sie den Unterschied erkennen,
sind die Farbtöne unterschiedlich genug.
• Vermeiden Sie komplizierte Farbkombinationen. Wir empfehlen,
für einzelne Geräte oder Gerätegruppen keine Farbkombinationen zu
verwenden, sondern dieselbe Farbe sowohl für die Griffe bzw. Stiele
als auch für die Köpfe von Besen bzw. Abziehern zu verwenden.
• Halten Sie es einfach. Verwenden Sie so wenige Farben wie
möglich. Versuchen Sie nicht, jedem einzelnen Schritt in einem
komplizierten Prozess eine eigene Farbe zuzuweisen. Wenn das
Farbcodierungssystem zu kompliziert ist, werden Ihre Mitarbeiter
es nicht verstehen oder nicht beachten.
• Stellen Sie sicher, dass die Farbzuweisungen sinnvoll sind. Ihre
Farbwahl sollte für Ihre Mitarbeiter nachvollziehbar sein. Wenn möglich,
sollten Sie Farben wählen, die mit einer bestimmten Zone oder
einem bestimmten Lebensmittelprodukt logisch in Beziehung stehen.
• Verwenden Sie Schilder zur Erklärung. Vereinfachen Sie das
Farbcodierungssystem durch eine gute Beschilderung (mit Bildern
bzw. mehrsprachiger Beschriftung, wenn erforderlich), um sicherzustellen,
dass es ordnungsgemäß befolgt wird.
Bei einer Vikan-Standortbegehung arbeiten wir einen Farbcodierungsplan
aus, den Sie als Übersicht für die gesamte Anlage bzw.
den gesamten Bereich verwenden können.
• Setzen Sie alle Mitarbeiter in der gesamten Anlage von dem
Plan in Kenntnis. Setzen Sie sich als Erstes mit den Schichtleitern
ne Zonen unterteilt ist, können Sie die Farbcodierung basierend auf den
bestehenden Zonen einrichten, wenn das praktisch sinnvoll ist. Weisen
Sie jeder Zone eine eigene Farbe zu, damit Sie die Geräte der jeweiligen
Zone, leicht identifizieren und voneinander getrennt halten können.
Die Unterteilung in Zonen kann auch auf der Ebene der Produktionslinien
erfolgen, um das Risiko einer Kreuzkontamination zwischen
den einzelnen Produktionslinien zu begrenzen. Diese Art der Einteilung
nach Zonen schließt die Zuweisung einer bestimmten Farbe für Geräte
ein, die ausschließlich zur Verwendung in einem bestimmten Bereich
und/oder an einer bestimmten Produktionslinie bestimmt sind.
Tipps und Tricks für die effiziente
Einführung der Farbcodierung
Eine gute Farbcodierung sollte auf Zonen, Prozesse oder Verwendungszwecke
hin abgestimmt sein.
Was bedeutet GMP?
Die gute Herstellungspraxis (Good Manufacturing Practice,
GMP) umfasst die Bedingungen und Verfahren, die für
die Herstellung, Verarbeitung, Verpackung und Lagerung
von Lebensmitteln erfüllt werden müssen, damit diese
sicher und gesund sind. In allen einschlägigen Lebensmittelsicherheitsstandards
sowie im Lebensmittelrecht
wird großer Wert auf die Einhaltung der GMP gelegt.
Was bedeutet HACCP?
Das HACCP-System (Hazard Analysis and Critical Control
Point, Gefahrenanalyse und kritische Kontrollpunkte) ist
dazu bestimmt, die korrekte Analyse und Kontrolle biologischer,
chemischer und physikalischer Gefahren in der
Lebensmittelproduktionskette, von der Rohstoffproduktion,
über die Herstellung und den Vertrieb bis hin
zum Verzehr, zu gewährleisten.
Schon gewusst?
Sowohl die EG-Verordnung Nr. 178/2002 als auch der Food
Safety Modernisation Act (FSMA, US-amerikanisches Gesetz
zur Modernisierung der Lebensmittelsicherheit) schreiben
allen lebensmittelverarbeitenden Unternehmen
vor, dass sie einen schriftlichen Lebensmittelsicherheitsplan
haben müssen, der auch eine systematische Gefahrenanalyse,
Risikobeurteilung und Durchführung der
Kontrollmaßnahmen beinhaltet.