Teilansicht einer aseptischen Form-, Füll- und Verschließmaschine von Finnah
Packtec, die Präzisionstechnik mit hohem Bedienkomfort vereint (Foto: Finnah
Packtec)
7 2018 | moproweb.de 23
europäischen Vertriebskanäle auszubauen.
Die bisherige NSM Packtec GmbH
wird ihrerseits von den neuen Distributionsmöglichkeiten
profitieren und einen
ausgezeichneten Zugang zum asiatischen
Markt erhalten. Natürlich bedient die Finnah
Packtec GmbH auch weiterhin ihren
angestammten Markt und ihren bisherigen
Kundenstamm von Ahaus aus.
mi: An Ihrem derzeitigen Produktionsprogramm
wird sich also nichts ändern?
Lambert Deselaers: Nein, nach wie vor
umfasst unser Herstellungsprogramm
zum einen Form-, Füll- und Verschließmaschinen,
die standardmäßig in vier Grundtypen
gebaut werden. Sie erreichen je
nach Bechergröße, Folienmaterial und
abzufüllendem Produkt eine Leistung von
bis zu 216.000 Behälter pro Stunde. Zum
anderen werden gleichfalls vier Baureihen
Flaschenfüll- und -verschließmaschinen
offeriert. Während drei davon ausschließlich
für Kunststoff-Behältnisse konzipiert
sind, ist die vierte – und dies ist relativ
neu – zusätzlich auch für die Verarbeitung
von Glasflaschen geeignet. Die maximale
stündliche Kapazität dieser Serie liegt bei
46.000 Einheiten. Den dritten Fertigungsbereich
bilden aseptische Becherfüller,
von denen drei Basisversionen mit einer
Leistung von bis zu 58.000 Stück/h zur
Auswahl stehen.
Sämtliche Anlagen sind als platzsparende,
modulare Linearläufer konstruiert.
Sie alle zeichnen sich durch eine komplette,
gemäß VDMA-Richtlinien validierte Inline-
Packstoffentkeimung aus, wobei als Sterilisationsmittel
in einem heißen Luftstrom
zerstäubtes Wasserstoffperoxid (H2O2) eingesetzt
wird.
mi: Welche technische Besonderheiten Ihrer
Linien würden Sie hervorheben wollen?
Deselaers: An Innovationen der jüngeren
Vergangenheit ist zum Beispiel die Integration
eines Sleeve-Systems in die Tiefziehmaschinen
zu erwähnen. Wir registrieren
diesbezüglich ein großes Interesse am
Markt und testen derzeit einen Prototyp.
Uns liegen bereits mehrere, auch internationale
Anfragen über Maschinen mit dieser
Becher-Dekorationsvariante vor.
Die Vorteile für die Kunden sind in erster
Linie die erweiterte Werbefläche und die
größere Brillanz beim Erscheinungsbild der
Behältnisse. Im Ergebnis wirkt das Produkt
auf den Käufer hochwertiger als ein konventionell
banderolierter bzw. IML-dekorierter
Becher.
mi: Sie erwähnten es bereits kurz: Auch
die Erweiterung der Flaschenfüll- und
-verschließmaschinen auf die zusätzliche
Verarbeitung von Glasbehältnissen ist relativ
neu.
Deselaers: Ja, wir haben die Glasflaschenverarbeitung
parallel zur PET-Flasche unlängst
auf einer Maschine erfolgreich umgesetzt.
Allerdings ist die Nachfrage nach
einer solchen Kombinationsanlage nicht
so groß, wie wir sie jetzt hinsichtlich der
Sleever registrieren. Die Anwendungsbereiche
sind eher eingeschränkt, zumal bei
Getränken bzw. Milcherzeugnissen, die in
sterilisierten Flaschen abgefüllt werden,
Rundläufer nach wie vor die präsenteste
Lösung darstellen.
Buscher: Erfreulich ist jedoch, dass das
Interesse in Asien an solchen universellen
Maschinen allerdings deutlich größer ist als
hier in Europa. Deswegen sind wir zuversichtlich,
uns mit diesem erweiterten Angebot
– selbstverständlich auch mit Hilfe
unserer neuen Muttergesellschaft – dort
Marktvorteile schaffen zu können.
mi: Welche Projekte stehen – ungeachtet
der möglicherweise aus dem Engagement
Ihrer neuen Muttergesellschaft zu erwartenden
Aufträge – aktuell an?
Buscher: Wir haben jüngst eine Form-,
Füll- und Verschließmaschine an einen
US-amerikanischen Joghurt-Produzenten
ausgeliefert, die derzeit aufgebaut und
in Betrieb genommen wird. Es ist bereits
die zweite Anlage dieser Art für den Kunden
in Übersee. Eine dritte steht nahezu
abnahmefertig hier bei uns in Ahaus und
wird noch in diesem Jahr in den Vereinigten
Staaten installiert werden.
Deselaers: Diese Maschinen sind übrigens
ein Musterbeispiel dafür, wie flexibel wir
auf Kundenwünsche reagieren können.
Es gab diverse Nachaufträge, die kurzfristig
zu berücksichtigen waren. So wurde
unter anderem ein Wechsel von der ursprünglich
projektierten In-Mould-Banderolierung
zu einem Sleeve-Aggregat
gewünscht und auch das Becherformat
noch einmal geändert. Die zunächst geplante
Banderolierung sollte übrigens auf
konisch geformten Bechern erfolgen,
wofür wir ebenfalls eine spezielle Technik
entwickelt haben.
(Das Interview führte unser Korrespondent
Bernd Neumann)