Effiziente Tiefkühllogistik

 

 

Die aktuellen Krisen haben in vielen Bereichen eine Wende herbeigeführt, da sie bekannte Probleme aufzeigen, wie beispielsweise die fehlende Digitalisierung von Prozessen oder den Fachkräftemangel, und noch einmal verstärken. So mussten diese Herausforderungen in kürzester Zeit gelöst werden, um wettbewerbsfähig zu bleiben und das Fortbestehen des Unternehmens zu sichern. Auch die Tiefkühllogistik ist einer der Bereiche, wo neue Lösungen gefunden werden müssen.

Um Energiekosten zu senken, dem Fachkräftemangel entgegenzutreten und den Platzbedarf durch das eigene Wachstum möglichst effizient zu gestalten, sollten Unternehmen sich mit der Teil- oder Vollautomatisierung ihrer Lager auseinandersetzen. Unabhängig davon, ob es um die Erweiterung bestehender Anlagen oder den Bau eines neuen Distributionszentrums geht. SSI Schäfer bietet zukunftsorientierte Lagerlösungen für die Kühllogistik, die auf den Kunden zugeschnitten sind.

 Automatisierung als Problemlöser

Automatisierung bietet eine erprobte und zukunftsfähige Möglichkeit, die drei Hauptprobleme der Kühllogistik zu lösen.

Manuelle Tätigkeiten minimieren

Der Mangel an qualifizierten Arbeitskräften auf dem Markt ist eines der häufigsten Probleme. Die Arbeit in einem Lager ist oft mit schwerem Heben, sich wiederholenden Aufgaben und sogar mit Arbeiten in gefährlicher Höhe verbunden. Der Fachkräftemangel ist in Tiefkühlhäusern besonders groß, da die Arbeitsbedingungen dort für die Mitarbeiter im Allgemeinen weniger attraktiv sind, denn sie müssen einen Teil ihres Arbeitstages bei sehr niedrigen Temperaturen verbringen.

Dies wird noch deutlicher, wenn wir manuelle Tätigkeiten betrachten. So verbringen beispielsweise Mitarbeiter, die für die Kommissionierung von Ladungsträgern zuständig sind und Gabelstaplerfahrer einen großen Teil ihres Arbeitstages in den Tiefkühlbereichen.

Teil- oder Vollautomatisierung ist das richtige Mittel, um die oben genannten Herausforderungen zu bewältigen. Automatisierte Lösungen verringern den Personalbedarf in TK-Anlagen, sind aber in der Regel nicht darauf ausgelegt, vorhandene Mitarbeiter zu ersetzen.

Eine der möglichen Lösungen kann hier eine Reorganisation des Arbeitsprozesses in Verbindung mit einem gewissen Grad an Automatisierung sein. So können Fördertechnik, Shuttle-Lager oder Regalmaschinen für das Handling, die Lagerung sowie Kommissionierung von Behältern und Paletten sowie den anschließenden Transport der Ladungsträger zu den Arbeitsplätzen eingesetzt werden. Auf diese Weise sind die Mitarbeiter an der Auftragszusammenstellung beteiligt, allerdings von einem ergonomischen Ware-zur-Person-Arbeitsplatz aus und in einer Umgebung, die über dem Gefrierpunkt liegt. Dadurch werden die Arbeitsbedingungen für potenzielle Mitarbeiter attraktiver.

Platz einsparen

Das Thema Platzmangel ist einer der drei Hauptgründe für Unternehmen, bestehende Anlagen zu erweitern oder einen Intralogistik-Experten zu beauftragen, der das Layout der aktuellen Immobilie überprüft, neue Lösungen in das bestehende System integriert oder es auf Halb- oder Vollautomatisierung umstellt.

Im Kühllager ist einfaches und schnelles Handling erforderlich. Wenn die Teilautomatisierung im Moment die bessere Option ist, könnten Verschieberegale eine Lösung sein. Diese optimieren den Platzbedarf und bieten eine hohe Lagerkapazität. Da Raum in Tiefkühllagern teurer ist, sollte eine Technologie genutzt werden, die zusätzlichen Lagerraum mit minimaler Gangfläche schafft.

Die Raumoptimierung kann auch mit einer vollautomatisierten Lösung wie dem Hochregallager (HRL) gelöst werden. Auf diese Weise wird der gesamte vertikale Raum optimal ausgenutzt. Das HRL ist ein vollautomatisches Regalsystem in Kombination mit Regalbediengeräten (RBG), welches eine unglaublich dichte Lagerung auf kleinem Raum ermöglicht. Dies ist in der Kühlkette besonders wichtig, da jeder Kubikmeter innerhalb des Lagers auf die spezifischen Bedingungen eingestellt werden muss, auch wenn er das Produkt nicht lagert.

Oft hilft eine Automatisierungslösung, mehr als ein Problem der Kühl- und Tiefkühllagerung zu lösen. Zum Beispiel benötigt ein HRL aufgrund der dichten Bauweise nicht nur weniger Platz, sondern auch weniger Energie.

Keine Energie verschwenden

Die Energiekosten machen einen der größten Anteile am Budget für Kühlunternehmen aus. Bei der manuellen Lagerung müssen die Regale in der Breite angepasst werden, damit sowohl Menschen als auch Gabelstapler die Kommissionierung durchführen können. Das bedeutet mehr Platz zum Kühlen und Beleuchten, wodurch die Kosten steigen. Die Energiekosten können optimiert werden, und die Automatisierung ist ein hervorragendes Instrument, um Unternehmen bei dieser Aufgabe zu unterstützen.

Für die Teilautomatisierung können beispielsweise Kanallager eine großartige Lösung sein. Diese bieten eine kompakte Lagerlösung innerhalb eines definierten Bereichs. Mehrere Lagerplätze werden nacheinander in sogenannten Kanälen angeordnet. Ein Kanallager ist besonders verdichtet und nutzt den Raum viel effizienter als herkömmliche Regale.

Vollautomatische Shuttle-Systeme und Paletten-RBG werden mit Blick auf Energieeinsparungen gebaut. Einige der Lösungen können sogar im Dunkeln oder mit weniger Beleuchtung arbeiten, um weitere nachhaltige Vorteile zu erzielen. Dies ist etwas, das mit manuellen Arbeitsprozessen nicht erreicht werden kann.