Wer braucht eigentlich einen Materialflussrechner?

 

 

 

 

Unterschiedliche Systeme miteinander zu verknüpfen gilt als Schlüsselqualifikation auf dem Weg zur smarten Fabrik. Inzwischen existieren viele verschiedene Möglichkeiten, Systeme und Prozesse zu automatisieren, beispielsweise durch einen grafischen Materialflussrechner. Doch für wen eignet sich die Installation? Rainer Schulz (Foto): sysmat), Geschäftsführer der sysmat GmbH, stellt fünf Situationen vor, in denen sich die Anschaffung eines grafischen Materialflussrechners lohnt.

 

Typ 1: Kosten sparen dank Modernisierung

Modernisierungen, die das gesamte Supply-Chain-Management betreffen, können langfristig zu enormen Kosteneinsparungen führen. Durch verbesserte Prozesse werden Aufträge schneller abgewickelt und Zeiträume für weitere Aufträge geschaffen. Ein Materialflussrechner bedient den Wunsch danach, Kosten durch eine größtmöglich ausgelastete Lieferkette zu senken. Dank grafischer Darstellung des Materialflusses sieht der Anwender sofort mögliche Verbesserungsmaßnahmen und kann diese vornehmen. „Ein grafischer Materialflussrechner kann an dieser Stelle versteckte Potenziale aufzeigen“, so Schulz.

 

Typ 2: Digitalisierung ja, aber nicht um jeden Preis

Projekte der Industrie 4.0, wie die Einrichtung einer sogenannten smarten Fabrik, verschlingen enorme Kosten. Jedoch fließen durch solche Projekte an anderer Stelle wiederum Einnahmen. Wer modernisieren möchte und zu hohe Kosten fürchtet, findet auch hier mit einem grafischen Materialflussrechner eine Lösung. Schließlich wird so ein Weg hin zur Automatisierung eingeschlagen, ohne komplette Anlagen auszutauschen. „Es gilt, auch Mitarbeiter bei der Digitalisierung abzuholen, eine neue, leicht zu bedienende Software, die sich in die vorhandene Software einbindet, ist da einfacher als eine komplett neue Umgebung“, so Schulz.

 

Typ 3: Kosten sparen während der Modernisierungsphase

Auch die Modernisierung selbst sorgt für Kosten. Schließlich muss in der Regel die Produktion einige Zeit stillstehen und der Unternehmer hat mit Ausfällen zu rechnen. Bei der Modernisierung mit einem grafischen Materialflussrechner besteht die Möglichkeit, bereits während der Implementierung Kosten gering zu halten. „Ein grafischer Materialflussrechner, der über flexible Schnittstellen und umfangreiche Testfunktionen verfügt, ermöglicht eine Zeitersparnis von 70 Prozent. Das verringert gleichzeitig natürlich auch enorm die Kosten“, erläutert der Experte. Materialflussrechner wie der matCONTROL graphics der sysmat GmbH verkürzen die Inbetriebnahmezeit auf maximal drei Wochenenden, was zusätzliche Personalkosten gering hält. Anderweitig muss die gesamte Anlage oft für einen Zeitraum von drei bis fünf Wochen komplett stillstehen. Mithilfe einer Testumgebung wird das Zusammenspiel von Materialflussrechner, Anlage und ERP-Software erst getestet. „Die neue Konstruktion geht erst live, wenn alle Tests erfolgreich waren“, sagt Schulz. Ein Produktionsausfall ist somit nicht zu befürchten.

 

Typ 4: Ältere Anlagen

Unternehmen, die über ältere Anlagen verfügen, die weiterhin einen hervorragenden Dienst leisten, können diese durch einen Materialflussrechner in Automatisierungsprojekte einbinden. Durch über 20 Schnittstellen ist es mit der Software der sysmat GmbH beispielsweise möglich, sämtliche gängige Anlagen nachzustellen und diese in vorhandene ERP-Systeme einzubinden. „Die Software fungiert als Schnittstelle zwischen ERP-Management und Anlage und übernimmt Aufgaben, die die Software oder die Anlage bisher nicht erledigen konnte“, erläutert Schulz. So bleiben ältere Anlagen länger in der Maschinenflotte.

 

Typ 5: Existierende Insellösungen aufheben

Unterschiedliche Standorte bedeuten meistens verschiedene Softwareumgebungen. Dabei lohnt es sich, letztere aufzulösen und Distribution, Lager sowie Produktion miteinander zu vernetzen. „Ein grafischer Materialflussrechner unterstützt diesen Prozess“, so Schulz. Um eine reibungslose Verknüpfung aller Anlagen zu ermöglichen, muss ein solcher Materialflussrechner über passende Schnittstellen verfügen, damit Anlagenbetreiber SPS-Programme oder Schnittstellen der Anlage nicht ändern müssen. Das sorgt auch dafür, dass der bisherige Anlagenbauer oder Systemintegrator nicht zur Inbetriebnahme erforderlich ist.

Fazit: Viele Möglichkeiten, Projekte umzusetzen

Es zeigt sich, dass der Einsatz eines grafischen Materialflussrechners vor allem Kosten reduziert, ohne dabei selbst das Budget überzustrapazieren. „Die verschiedenen Situationen stehen natürlich auch für einzelne Projekte, die im Zuge von Automatisierungen erforderlich sind. An Themen wie ‚Smart Factory‘ kommt künftig kein Unternehmer vorbei“, so Schulz abschließend.

 

 

 

 

 

Auf der SPS IPC Drives 2016 zeigt SICK die unterschiedlichen Möglichkeiten und Wege, um das Ziel – die smarte Fabrik – zu erreichen. Mit seinem breiten Produkt- und Lösungsportfolio bietet der Sensorhersteller die Basis für die Flexibilisierung der Prozesse. Hierbei geht es um Digitalisierung, Intelligenz und Vernetzung in Produktions- und Logistiksystemen, damit sich diese autonom selbst optimieren und steuern können.

Im Kontext von Industrie 4.0 sorgt die Sensorik von SICK dafür, dass Kunden ihre Realität in Daten fassen und sie zielgereichtet für ihre Applikation einsetzen können. Um die nie dagewesenen Datenmengen zu verarbeiten, müssen Sensoren robuster und leistungsfähiger werden, vor allem aber intelligenter. Aber auch bei Daten gilt: Qualität vor Quantität. Je kompakter und aussagekräftiger die eingespeisten Daten sind, desto effizienter können Ressourcen genutzt werden und desto genauer fällt die Analyse aus. Intelligente Sensoren, die direkt im Sensor Daten vorverarbeiten, komprimieren und filtern, perfektionieren die Prozesse für die Industrie 4.0.

Sensoren für einen automatisierten Produktionsprozess

Für einen automatisierten Produktionsprozess sind Sensoren notwendig, die nicht nur auf der Steuerungsebene, sondern auch auf der übergeordneten Datenebene kommunizieren. Die zusätzliche Schnittstelle in das Daten- oder Softwaresystem ermöglicht dort neue Analysen und Funktionen, die Flexibilität, Qualität, Effizienz und Transparenz in der Fertigung steigern – eine radikale Anpassung der Industriepyramide. Deshalb muss der Sensor die erfassten Daten zunächst parallel und unabhängig voneinander an beide Ausgänge übermitteln.

Im Zuge der Rückwärtskompatibilität können SICK-Sensoren heute schon beides: Sie senden zuverlässig an die SPS, aber auch in die Datenwelt. Vorteil für die Kunden ist, dass das Bewährte weiterläuft, sie aber Schritt für Schritt die zusätzlichen Möglichkeiten nutzen können.

In der ferneren Zukunft von Industrie 4.0 spielen Sensoren sogar eine disruptive Rolle: Sobald Datensysteme leistungsstark genug sind, steuern Sensoren die Maschinen direkt und ausschließlich über die Datenebene.