GRUNWALD setzt neuen Standard für „UC“

GRUNWALD Sales Manager Stefan Sacher: Die meisten Produkte benötigen angesichts der vom Kunden eingesetzten modernen Prozesstechnologie und der hygienischen Packstoffe gar keine aseptische Abfüllmaschine mehr (Foto: molkerei-industrie)

In diesem Jahr begeht der Wangener Hersteller von Abfüllmaschinen GRUNWALD nicht nur das 60. Jahr seines Bestehens, das Unternehmen definiert auch den aktuellen Standard für den Begriff „ultraclean“ in der Abfülltechnik neu. Auf einer Hausmesse ist in dieser Woche der erste GRUNWALD Foodliner 20.000 UC zu sehen – molkerei-industrie berichtet „live“.

„Bisher gab es keinen Standard, der weltweit regelt, was unter ultraclean zu verstehen ist. Ausgerichtet auf die Anforderungen des Marktes und unserer Kunden in der Milchindustrie haben wir mit der neuen Maschine hier sicher einen Meilenstein setzen können“, erklärt Sales Manager Stefan Sacher. „Die meisten Produkte benötigen angesichts der vom Kunden eingesetzten modernen Prozesstechnologie und der hygienischen Packstoffe gar keine aseptische Abfüllmaschine mehr und was vor zehn Jahren noch als aseptisch akzeptiert wurde, das kann nach heutigem Stand der Technik als ultraclean bezeichnet werden“.

Produkt- und formatflexibel

Den 8-bahnigen Längsläufer Foodliner 20.000 UC hat GRUNWALD für einen genossenschaftlichen Molkereikonzern entwickelt, der darauf unter anderem ein etwas höher viskoses Produkt abfüllen wird. Um dem Kunden möglichst hohe Flexibilität zu geben, wurde die Maschine aber sowohl für die Abfüllung ganz verschiedener Produkte als auch für eine einfache und schnelle Umstellung ausgelegt. Die Becher und Platinen werden mittels UV-C und eben nicht mit H₂O₂ sterilisiert – Stefan Sacher: „Die UV-C Technik hat in den letzten Jahren wahre Sprünge gemacht“. Die garantierten Sterilisationsergebnisse, ≥ log4 bei den Bechern und ≥ log 5 bei den Platinen, wurde von zwei unabhängigen deutschen Instituten anhand des Referenzkeims Aspergillus niger DSM1957 zertifiziert. Die Universität in Weihenstephan hat zusätzlich die Einhaltung der EHEDG-Richtlinien für den Vor- und Nachdoseur Typ GRUNWALD-EASYCLEAN bestätigt.

Die Becher werden vom Bediener in das Magazin gesetzt, das bei einer Leistung von bis zu 25.000 Bechern/h eine Bevorratungszeit von 15 bis 19 Minuten umfasst. Nach dem Entstapeln kommen die Becher sofort in einen laminaren Halbtunnel (HEPA-Filter Reinraum Klasse 5). Die Entkeimung erfolgt mittels einer doppelten Bestrahlung im ‚pulsed light‘ Verfahren.

Produktionssicherheit – „foreign body protection“

Geführt werden die Becher in einem Tunnel, der so ausgelegt ist, dass keinerlei Fremdkörper in die sterilisierten Becher fallen können. Gelöst wird dies durch eine erhebliche Teilereduzierung in der Becherführung und eine Fülle von weiteren Maßnahmen. In der in Wangen stehenden Maschine sind zwei Vor- und ein Hauptdoseure in dem selbst entwickelten „GRUNWALD-EASYCLEAN“ Design installiert. Um den Füller produktflexibel zu machen, hat GRUNWALD die Fülldüsen auf Einschubleisten realisiert, so dass abhängig von der Produktviskosität verschiedene Düsen eingesetzt werden können. Dies ist ebenso bedienerfreundlich wie die herausziehbaren UV-C Strahlerleisten, die so einen Austausch der Röhren binnen 10 Minuten ermöglichen. Die befüllten Becher werden danach im Hygienebereich einer weiteren Laminarhaube mit den separat sterilisierten Platinen gesiegelt (das geteilte Magazin enthält Material für ca. 2 Stunden Produktion), codiert, mit einem Stülpdeckel oder Top Cup versehen und von einem integrierten Packer in Steigen gesetzt.

Formatwechsel in 5 Minuten

Die ausgestellte Maschine verfügt über Formatplatten für zwei Bechergrößen, 75 und 95 mm. Eine Umstellung erfolgt vollautomatisch. Eine komplette Formatumstellung der gesamten Maschine inklusive des integrierten Packers dauert 3 bis 5 Minuten und kann auch während der Zwischenreinigung erfolgen. Das Anfahren der Maschine beansprucht nur ca. zehn Minuten für das Aufheizen der Siegelköpfe. Um die Umrüstungszeit von einer Bechergröße auf die andere so kurz wie möglich und die Anzahl der Wechselteile so gering wie möglich zu halten, sind die Siegelköpfe als Kombisiegelköpfe ausgeführt. Nachgeschaltet erfolgt eine Dichtigkeitskontrolle der Becher bevor der Stülpdeckel oder Top Cap aufgebracht wird. Abgefüllt werden können Volumina von 120 bis 560 ml.

Intelligente Steuerung

Der Bechertunnel dieser Anlage ist auf Kundenwunsch so ausgelegt, dass er von Hand gereinigt werden muss, was einmal pro Tag erfolgt. Da keine Sprühköpfe verbaut sind, bestehen auch keine Sprühschatten. Herr Sacher hebt hervor, dass der Foodliner 20.000 UC von einem einzigen Bediener betrieben werden kann. Dieser wird durch das intelligente Steuerungskonzept unterstützt. Die Maschine gibt anhand des Produktionsauftrags z.B. durch, wie viele Becherstangen noch aufzulegen sind, was Vorteile beim Arbeitsanfall wie auch für die Hygiene der Packstoffe bringt. Weiterhin signalisiert der Füller, wann Wartungsarbeiten fällig werden, etwa der Austausch von UV-C Röhren nach ca. 3.000 bis 3.500 Betriebsstunden, der Wechsel der Sterilluftfilter bzw. die wöchentliche Intensitätsmessung der UV-C Strahlung. Werden diese Arbeiten nicht durchgeführt, geht die Maschine komplett außer Produktion. Dadurch wird der gleichbleibend hoher Hygienelevel beibehalten. Sollten die Formatbleche im Lauf der Produktion verschmutzt werden, kann im Kettenrücklauf eine integrierte Formatplattenreinigung zugeschaltet werden.

Alle Bereiche in der Becherführung sind leicht zugänglich, die Teileminimierung verringert zusätzlich den Arbeitsaufwand. Die Antriebs- und Steuerungselemente sind oberhalb und unterhalb des Tunnels verbaut. Dies erhöht nebenbei deren Nutzungsdauer, da Mechanik und Elektronik nicht mehr von der Reinigung erfasst werden.

Insgesamt, fasst Stefan Sacher zusammen, ist der Foodliner 20.000 UC auf höchste Hygiene, minimale Umrüstzeiten und hohe Verfügbarkeit hin ausgelegt. Zur Hausmesse im Mai haben sich über 90 Teilnehmer angemeldet, die z.T. eigens aus Australien, Südafrika oder Kanada kommen, um sich vor Ort ein Bild von dieser Innovation machen zu können.