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Der Bau des neuen Trocknungswerks war ein internationales
und multidisziplinäres Projekt, dessen Erfolg von der Koordination
verschiedener Arbeitsteams von Gesellschaften in
unterschiedlichen Ländern abhängig war (Foto: Rockwell Automation)
sprechen. Darüber hinaus ist es uns wichtig, dass grundsätzlich die
neuesten Technologien zum Einsatz kommen.“
Zu GEAs Kunden gehört das Unternehmen Vreugdenhil Dairy
Foods mit Hauptsitz in Nijkerk und drei Produktionsanlagen in den
Niederlanden, das seit 1954 auf dem Markt vertreten ist. Es ist der
größte Hersteller von Trockenmilchpulver in Europa. Mit drei Werken,
die von 900 niederländischen Bauern mit dem Rohprodukt beliefert
werden, produziert das Unternehmen Milchpulver für die Lebensmittelindustrie
sowie für Millionen von Konsumenten weltweit.
Herausforderung
Die niederländische Tochtergesellschaft von GEA wurde mit der
Konzeption einer völlig neuen 13.000 m² großen Milchpulveranlage
für Vreugdenhil Dairy Foods in Gorinchem beauftragt.
Dies erforderte die Kombination mehrerer Prozesse: die Trennung
von Rohmilch in Magermilch und Rahm, die Verdampfung
und Sprühtrocknung sowie das Handling und die Verpackung des
Milchpulvers. Angesichts dieser beträchtlichen Herausforderung
wandte sich die niederländische GEA-Niederlassung zunächst an
verschiedene GEA-Tochtergesellschaften in anderen Ländern, um
das dezentrale Know-how des international tätigen Unternehmens
abzurufen. GEA Netherlands übernahm dabei die Gesamtprojektleitung
und stellte das Engineering-Team für die Milchpulververarbeitung,
GEA Spain kümmerte sich um die Automatisierungstechnik,
GEA France um die Verdampfungstechnik, GEA Denmark um
die Trocknungstechnik, GEA New Zealand um das Pulverhandling
und GEA Germany um die Trenntechnik. Das Projekt wurde somit
international und multidisziplinär und sein Erfolg hing von der
Koordination verschiedener Arbeitsteams von verschiedenen Gesellschaften
in unterschiedlichen Ländern ab. Es gab jedoch eine
gemeinsame Grundlage: die Steuerungssysteme und die Automatisierungstechnik.
36 6 2019 | moproweb.de
Dieser Bereich oblag der Verantwortung und
Aufsicht des GEA Spain-Teams. „Die Herausforderung bestand darin,
eine einzige Lösung für die gesamte Anlage zu implementieren,
einschließlich Hardware, Software und Steuerungsnetzwerke für
alle Anlagenbereiche von der Materialannahme bis zur Verpackung“,
berichtet Nectalí. „Wir entschieden uns für eine gemeinsame Plattform,
basierend auf den Produkten und Lösungen der Rockwell
Automation Integrated Architecture-Plattform, da sich diese Lösung
von Rockwell Automation bereits in einer anderen Anlage
von Vreugdenhil Dairy Foods bewährt hatte.“ Hans van der Heijden,
Projektingenieur des Molkereiunternehmens, bestätigt dies: „Wir
haben in unserem bestehenden Werk bereits 17 Allen-Bradley PLC
5-Steuerungen (25E, 40E und 80E) sowie 80 SLC-Steuerungen 5/04
von Rockwell Automation im Einsatz und unsere Ingenieure kennen
sich mit der Programmierumgebung aus. Einige unserer Techniker
erhalten sogar Schulungen bei Rockwell Automation, um ihre
Kenntnisse zu vertiefen.“
Lösung
Dank der Erfahrungen aus früheren Implementierungen, der dabei
erworbenen Kenntnisse, der vorangegangenen Zusammenarbeit
mit Rockwell Automation und seiner Fähigkeit, durch lokale Vertretungen
in Spanien und den Niederlanden globale Projektunterstützung
bereitzustellen, konnte GEA das Projekt zum Erfolg führen.
Van der Heijden hierzu: „Beide Tochtergesellschaften waren
eine große Hilfe bei der Festlegung der ersten Definitionen für
die Architekturen und wir wurden während des gesamten Umsetzungsprozesses
gut unterstützt.“ Nach der ersten Prüfung
implementierte GEA die Lösungen von Rockwell Automation. Von
den Feldgeräten bis zum Berichtssystem wurden alle Elemente
über EtherNet/IP verbunden, was die Kommunikation und den
Datenfluss erheblich vereinfacht. Durch die Integration von Allen
Bradley PowerFlex-Frequenzumrichtern und elektronischen
E300-Motorschutzrelais wird die Motorkonfiguration und -diagnose
erleichtert. Dabei sorgen Allen-Bradley FLEX I/O für die Signalverteilung.
Alle Feldelemente werden über Stratix 5700- und
1783-ETap-Switches mit programmierbaren Allen-Bradley ControlLogix
Automatisierungssteuerungen (PAC) und Allen-Bradley
PanelView Plus 6-Grafikterminals sowie mit den unterschiedlichen
System-PCs verbunden.
Die Steuerungssystem-Software wurde mit einer VMWare-
Virtualisierungsinfrastruktur realisiert, die zwei physische Server
nutzt. Die zu diesem Zweck eingesetzte Software FactoryTalk,
eine serviceorientierte Anwendungsplattform (SOA), ermöglicht
es den unterschiedlichen, in dieser Plattform enthaltenen Softwarepaketen,
Elemente über Benutzerrollen und -berechtigungen,
Nachrichten, Protokolle usw. gemeinsam zu nutzen. SCADAÜberwachung
und Steuerung erfolgt mittels FactoryTalk View SE,
wobei FactoryTalk Transaction Manager und FactoryTalk Historian
Funktionen zur Erfassung und Historisierung von Daten bieten.
Die Berichterstattung wird über FactoryTalk Vantagepoint und
das Asset Management – einschließlich Versionskontrolle, Audits
und Wiederherstellung bei einem Ausfall – über FactoryTalk AssetCentre
abgedeckt. Van der Heijden ist der Meinung, dass „das
Unternehmen mit diesen Tools die Parameter in seinen eigenen
Instrumenten festlegen kann, wodurch die Verwaltung deutlich
vereinfacht wird.”