Die Bio-Schaukäserei Wiggensbach darf
inzwischen das „Solar-Food“-Label verwenden
Die Molkenkühlung erfolgt über eine
neue Eigenstromerzeugung
12 2019 | moproweb.de 31
sich sicher: „Der Trend zur klimaneutralen
Produktion in der Lebensmittelbranche
wird sich weiter verstärken.“
Die Bio-Schaukäserei Wiggensbach hat
sich bereits vor vielen Jahren die klimaneutrale
Produktion von Milch und daraus
produzierten Lebensmitteln zur Pflicht
gemacht: 2017 nahm das Allgäuer Unternehmen
eine Pellet-Heizzentrale sowie
den am Firmenstandort neu gebauten
Ziegelkeller zur Käseherstellung in Betrieb.
„Der Energieaufwand im Vergleich
zur künstlich erzeugten Vollklimatisierung
in sterilen Reiferäumen ist im Ziegelkeller
deutlich geringer“, so Betriebsleiter Robert
Röhrle.
In der Folge erschloss die Bio-Schaukäserei
Wiggensbach weitere regenerative
Energiequellen oder baute vorhandene
aus. Auf den Dächern der Käserei wurde
die Photovoltaikanlage um zusätzliche 25
kW auf 100 kWp erweitert. Wärme hatte
der Betrieb bereits in den Jahren zuvor zu
100 Prozent aus regenerativen Energiequellen
bezogen – Dreiviertel davon über
die Heizzentrale, die eine Wärmeleistung
von 350 kW hat und so ausgelegt ist, dass
sie mehrere Haushalte mit Wärme versorgen
könnte.
Mit einer neuen Eigenstromanlage für
die Eiswasseranlage produziert das Allgäuer
Unternehmen zudem mehr Ökostrom.
Den zusätzlich benötigten Strom
bezieht das Unternehmen aus regenerativen
Quellen des regionalen Energieversorgers
Allgäuer Überlandwerke. Mit der
Eiswasseranlage wiederum produziert das
Allgäuer Unternehmen Kälte zur Kühlung
der Produktionsstätte, des Salzbads, der
Kühlräume und der Molke. Mit diesem System
werden pro Tag 5.000 bis 6.000 Liter
Wasser auf rund 55 °C erwärmt.
NACHRICHTEN
Mit dem digitalen Regelungssystem Unit Mold Control lässt sich die Kunststoffverteilung
für jede Form regeln (Foto: KHS)
> KHS
Digitales Regelungssystem zur
PET-Flaschenproduktion
Selbst bei der fortschrittlichsten Maschine
kann es im Streckblasprozess
Unterschiede in der Materialverteilung
der PET-Flasche geben. Das hat
Auswirkungen auf Flaschenqualität
und Produktionseffizienz. Um diese
Parameter zu optimieren, hat KHS in
Kooperation mit dem US-amerikanischen
Unternehmen Agr International
Inc. (Agr) die Unit Mold Control
entwickelt. Mit diesem digitalen und
automatisierten Prozessregelungssystem,
das mit der KHS-Steuerung
verbunden ist, werden die jeweiligen
Blasstationen für die Serie InnoPET
Blomax nun einzeln reguliert und
so mögliche Qualitätsschwankungen
im Streckblasprozess minimiert. Dadurch
lässt sich eine höhere Flaschenstabilität
bei gleichzeitig verringertem
Preformgewicht realisieren. Insbesondere
bei Behältern mit hohem Anteil
von recyceltem PET war dies bisher
eine Herausforderung. khs.com