7 2017 | moproweb.de 29
Die auf 42 Schaltschranksäulen aufgeteilte MCC-Installation
nimmt eine Länge von 50 m ein (Foto: Rockwell Automation)
für eine zuverlässige „Notfallwiederherstellung“. Die CPG Suite von
Rockwell Software bietet nutzbringende Anwendungen mit deren
Hilfe Fonterra eine maximale operative Leistungsfähigkeit (Stichwort
„Operational Excellence“), eine höhere Effizienz der Lieferkette, die
Einhaltung behördlicher Auflagen und das Erreichen von Zielen der
Nachhaltigkeit sicherstellen kann.
Ergänzt wird die Installation durch eine Reihe wertschöpfender
Dienstleistungen, darunter ein Teile-Managementvertrag für wichtige
Ersatzteile, eine TechConnect-Supportvereinbarung sowie
ausführliche Schulungen für das Fonterra-Personal.
Ergebnisse
Alex van Dalen erklärt: „Besonders begeistert war das Fonterra-
Team von der Premier Integration in Bezug auf die Produkte zur
Motorsteuerung von Rockwell Automation. Die Diagnose-Software
wurde als sehr hilfreich gelobt, um vom MCC aus Einblicke in das
Schütz und auch in die Frequenzumrichter zu erhalten. Das Konzept
des Connected Enterprise wird Fonterra zudem in die Lage
versetzen, seine Produktionsdaten weitaus wirksamer zu nutzen
und allen Personen zugänglich zu machen, die für ihre Arbeit sowohl
historische als auch Echtzeitdaten benötigen.“
Hans Berghorst, Betriebsleiter bei Fonterra, erläutert: „Rockwell
Automation ist der Fonterra-Standard in den Niederlanden. Durch
die Implementierung einer Komplettlösung von Rockwell Automation
haben wir es anstatt mit zwei nur mit einem Anbieter zu tun, was
zudem in puncto Wartung und Ersatzteile von Vorteil ist. Wir haben
unsere Lieferanten auch anhand der Gesamtkosten (TCO) ausgewählt.
Rockwell Automation schnitt besonders gut ab. Wir berücksichtigen
nicht nur die reinen Investitionskosten, sondern auch alle in 10 Jahren
anfallenden Kosten. Das von Beenen entwickelte Konzept basierend
auf Rockwell Automation war die beste Lösung. Darüber hinaus profitieren
unsere Ingenieure vom integrierten Konzept. Dank MCC Intelli-
CENTER können sie Neustarts direkt von der Bedienoberfläche in der
Leitwarte durchführen und müssen nicht zum MCC gehen.“
Bezogen auf die Erstellung neuer Faceplates fügt Berghorst hinzu:
„Dies ist eine Mischung aus Fonterra-, Beenen- und Rockwell-Automation
Engineering. Wir wollten immer schon eine standardisierte
Lösung und nutzen unsere unternehmensinternen, weltweit identischen
Bibliotheken als Standard. Aber nun, da die Motorantriebe
von Rockwell Automation sind, haben wir natürlich neue Faceplates
auf Basis der Fonterra-Planungsstandards entwickelt.
Uns war von Anfang an klar, dass wir Allen-Bradley-PACs und
Steuerungslösungen verwenden wollten. In Neuseeland entwickeln
wir viel in Zusammenarbeit mit Rockwell Automation, daher können
wir Routinen und Programme einfach kopieren. Außerdem haben
wir in unserer neuseeländischen Leittechnik-Abteilung Spezialisten,
die sich mit den Lösungen von Rockwell Automation bestens auskennen.
Und auch aus Sicht des Supports ist eine standardisierte
Lösung grundsätzlich vorzuziehen.“
Zum fünfjährigen Servicevertrag führt Berghorst weiter aus: „Bei
Rockwell Automation gibt es sehr kompetente Berater, die jedes Detail
der Systeme kennen. Außerdem konnten wir eine hervorragende
Unterstützung durch Beenen konstatieren, die den Großteil der direkten
Interaktion mit Rockwell Automation übernahmen.“
„Das ist das erste neue Werk, das wir in Europa gebaut haben“, so
Berghorst abschließend, „daher lässt sich die Leistung mit anderen
Standorte und Technologien schlecht vergleichen – dennoch sind
wir bislang mehr als zufrieden.“
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